Hohe Leistung für komplexe Anwendungen

Der Prozess der Massengießmasse bei Kaerda ist auf Effizienz und Qualität ausgelegt, vom Rohmaterial bis zum fertigen Bauteil.

1. Compoundierung: Die Reise beginnt in unseren speziellen Hochleistungsmischern (Knetern). Hier werden die Harzpaste, Füllstoffe, Additive und schließlich die zerkleinerten Glasfaserverstärkungen unter kontrollierten Bedingungen sorgfältig gemischt, um eine homogene, teigartige, dicke Formmasse zu schaffen.
2. Gießen: Das vorbereitete BMC ist dann bereit für die Formgebung. Es wird in einen Formhohlraum dosiert und fließt unter Hitze und Druck (entweder durch Pressen oder Spritzgießen), um jedes noch so kleine Detail auszufüllen. Die wärmehärtende Reaktion vernetzt die Polymerketten und erzeugt ein starkes, steifes und formstabiles Teil.
3. Nachbearbeitung: Aufgrund der Präzision des Prozesses benötigen BMC-Formteile oft nur wenig oder gar keine Nachbearbeitung, was direkt zu Kosteneinsparungen und kürzeren Produktionszeiten beiträgt.

Unsere Beherrschung des Massengießverfahrens gewährleistet gleichbleibende Qualität und Leistung für jedes von uns hergestellte Teil.

BMC von Kaerda bietet als erstklassiges Formmassenmaterial eine leistungsstarke Kombination von Vorteilen:

• Ausgezeichnetes Fließverhalten für komplexe Designs: Die teigartige Konsistenz ermöglicht das Formen von hochkomplexen Teilen mit Rippen, Vorsprüngen und engen Toleranzen.
• Hohe Festigkeit und Steifigkeit: Bietet eine robuste strukturelle Integrität und mechanische Leistung und ersetzt häufig Druckgussmetalle.
• Hervorragende elektrische Isolierung: Als eine der führenden duroplastischen Formmassen bietet BMC eine hervorragende Durchschlagfestigkeit und Isolationseigenschaften, die es ideal für elektrische Anwendungen machen.
• Hervorragende Formbeständigkeit: BMC-Teile weisen eine sehr geringe Schrumpfung auf und behalten ihre Form unter thermischer und mechanischer Belastung.
• Wärme- und Feuerbeständigkeit: Die Formulierungen sind für Hochtemperaturumgebungen ausgelegt und können strenge Brandschutznormen erfüllen (Flammschutz).
• Korrosions- und Chemikalienbeständigkeit: Hochgradig resistent gegen eine Vielzahl von Chemikalien und Umweltfaktoren.

Unser vielseitiges Bulk Molding Compound hat sich in zahlreichen anspruchsvollen Anwendungen bewährt:

• Elektrik und Elektronik: Isolatoren, Motorgehäuse, Statoren, Bürstenhalter, Komponenten von Schaltanlagen und Sockel von Leistungsschaltern.
• Automobilindustrie: Bauteile unter der Motorhaube, Scheinwerferreflektoren, Ventildeckel und andere Teile, die Hitze- und Chemikalienbeständigkeit erfordern.
• Industrielle Ausrüstung: Gehäuse für Pumpen und andere Maschinen, Stützen und Schutzabdeckungen.
• Haushaltsgeräte und Konsumgüter: Gehäuse für Geräte, Möbelteile und andere Teile, bei denen es auf Festigkeit und Ästhetik ankommt.

Wenn Sie mit Kaerda zusammenarbeiten, um Ihren Bedarf an Formmasse zu decken, profitieren Sie davon:

• Spezialisiertes Fachwissen: Jahrzehntelange Erfahrung mit duroplastischen Formmassen und deren Anwendungen.
• Fortschrittliche Einrichtungen: Leistungsstarke Fertigung mit 7 BMC-Produktionsanlagen und 16 Formpressen.
• Gesicherte Qualität: ISO 9001-zertifizierte Prozesse garantieren eine zuverlässige und gleichbleibende Materialqualität.
• Individuelle Anpassung: Wir entwickeln maßgeschneiderte BMC-Formulierungen, um Ihre genauen Leistungs-, Verarbeitungs- und Kostenziele zu erreichen.